Toyota. (Tema 4)

CONFIGURACIÓN PRODUCTIVA EN LÍNEA DE MONTAJE:

Es la más adecuada para la fabricación de grandes cantidades de un sólo producto. Las máquinas y equipos están ordenados según la secuencia de operaciones que componen los procesos de fabricación de los productos que se van a elaborar, de forma que las unidades de producto fluyen de un puesto a otro en un movimiento lineal.

El proceso productivo está organizado como una cadena de operaciones sucesivas, desde la entrada del material hasta concluir en el producto acabado.

Se trata de maquinaria muy especializada y de funcionamiento automático o semiautomático.

La especialización de los trabajadores también es mayor.

La producción por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos que convergen hacia una línea continua en la que se ensamblan los productos finales. Para programar es necesario recorrer la red en sentido inverso, desde el producto hasta los orígenes, así se determina que piezas fabricar y cuando hacerlo, teniendo en cuenta los problemas que esto puede llegar a acarrear.

Este sistema ha sido definido como filosofía de excelencia orientada a eliminar el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y comercialización de productos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas actividades que no se requieren, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos, eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad, también se le ha llamado Producción Justo a Tiempo (Just in Time). El propósito principal de este sistema es eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción y alcanzar reducciones de costos nunca imaginados.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres subsistemas, los cuales son:
Control de Calidad, que desarrolla un sistema que se adapte a las fluctuaciones de la demanda diaria.

Aseguramiento de la calidad, cada proceso podrá únicamente fabricar artículos de calidad para los procesos siguientes.
Respeto por el personal, que necesita ser capacitado y entrenado.
Existen varios conceptos del sistema de producción Toyota:

Manufactura Justo a Tiempo, que significa producir el tipo de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda.
Autonomatización (Jidoka) cuyo significado en japonés es control de defectos autónomo. La autonomatizacion nunca permite que las unidades con defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, existiendo dispositivos que automáticamente detengan las maquinas.

Fuerza de trabajo flexible (shojinka) significa variar el número de trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda, los empleados deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía.

Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu) significa tener en cuenta las sugerencias de los trabajadores, para lo cual se necesita tener recursos disponibles para responder a esas sugerencias.
Objetivos para alcanzar el Sistema de Producción Toyota

El sistema de producción Toyota establece varios puntos para hacer que los objetivos de los cuatro conceptos anteriores se alcancen y que son la base del sistema de producción Toyota.
Sistema KANBAN, es un sistema de información que controla la producción de los artículos necesarios en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario, en cada proceso de la compañía y también de las compañías proveedoras.
Producción constante, la producción es lograda adaptando los cambios de la demanda diariamente. Reducción del tiempo de set-up, es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente, con la calidad requerida por el cliente y sin aumentar los costos logrando con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso.
Estandarización de operaciones: Se trata de minimizar el número de trabajadores. El trabajador tiene una rutina de operación estándar
Distribución de maquinas y trabajadores multifuncionales que permiten tener una fuerza de trabajo muy flexible, deben de ser bien entrenados y tener una gran versatilidad que se logra a través de la rotación del trabajo.

Mejoramiento de actividades, enfocadas a reducir costos, mejorar productividad, reducir la fuerza de trabajo, mejorar la moral de los empleados. Esto se realiza a través de equipos de trabajo y sistemas de sugerencias.
Sistemas de control visual que monitorean el estado de la línea y el flujo de la producción. Con sistemas muy sencillos, por ejemplo, algunas luces de diferentes colores que indiquen algunas anormalidades en la línea de producción.
Control de calidad en toda la compañía, que promueve mejoras en todos los departamentos, por medio de la acción de un departamento y reforzado por otros departamentos de la misma compañía. Teniendo especial atención en la junta de directores para asegurar que la comunicación y cooperación se dé en toda la compañía.

 Con esta intención surgió lo que ahora se llama la Producción Sin Desperdicios (teoría de 

Desperdicio Cero), también identificado como Sistema de Producción Toyota, o Pensamiento Toyota, desarrollado con la finalidad de eliminar los desperdicios en las operaciones de los procesos.

En la teoría de Desperdicio Cero, la productividad se mide a partir únicamente del trabajo productivo.

Se reconocen siete tipos o categorías de desperdicios:

Desperdicios de la sobreproducción 

Desperdicios de la espera

Desperdicios del transporte

Desperdicios del proceso mismo

Desperdicios por almacenamiento innecesario 

Desperdicios por movimientos innecesarios

 Desperdicios por productos defectuosos 

Los Cinco Principios o Pasos para el Desperdicio Cero

Especificar el valor del producto o servicio

Identificar la red de valor

Identificar el flujo de valor

Producir en base a la demanda  del consumidor

Búsqueda de la perfección

Para llevar adelante la Producción con Desperdicio Cero se utiliza una importante técnica de origen japonés Las 5S;su nombre proviene de las cinco etapas de esta técnica, cuyo nombre en japonés comienza con S: Seiri (seleccionar), toda basura acumulada en la empresa, tanto en el área productiva como en las oficinas, debe ser limpiada; Seiton (ordenar), dejando sólo lo que se necesita en las cantidades que son necesarias; Seison (extremar la limpieza o pulir), la empresa debe limpiarse en extremo; Seiketsu (estandarizar o establecer normas), lo que se necesita y está ordenado se utiliza a partir de reglas o normas; y Shitshuke (sostener, mantener o mejorar en forma continua), mejorar continuamente. 

Todo ello conduce a mejorar la calidad y reducir los costes.

 
 

About ogilarranz

Estudiante de C.C.Trabajo
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