PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UN ROLLS ROYCE (Tema 4)

El proceso de fabricación de un Rolls Royce es todo un trabajo artesanal que requiere manos muy cualificadas; el proyecto de un Rolls es un proceso artesanal pagado a precio de oro, que normalmente se realiza por encargo, tratándose de diseños únicos y personalizados.  Hay que tener en cuenta la calidad de absolutamente todos sus componentes. La madera utilizada por estos expertos artesanos es de nogal o del tipo de árbol concreto elegido por quien hace el encargo. Una vez al año, expertos en la materia se desplazan por los bosques de California, para elegir y comprar los árboles más adecuados para su posterior utilización.

Los trabajadores de esta empresa pueden presumir de la perfección de su trabajo, todo está cuidadosamente pensado, diseñado, fabricado y montado. La tapicería está hecha con cuero que procede del remoto norte de Escandinavia, donde la relativa ausencia de plagas de insectos y alambres espinosos ayuda a conseguir la calidad deseada. Solamente una piel entre 500 se considera lo suficientemente buena para ser la elegida.
Otra de las características tradicionales de esta compañía es que prefieren guardar los detalles exactos de lo que hay bajo el capó de un Rolls para ellos mismos. Cualquiera que pregunte la potencia de su motor recibirá como respuesta esta educada y cortés, pero siempre evasiva, respuesta: “La suficiente, señor”.

Los signos externos más particulares de este automóvil son el radiador y la mujer alada llamada “el espíritu del éxtasis”.

En la actualidad la empresa Rolls Royce está incluida en el grupo BMW.

Para la construcción de estos coches existen tres megafábricas, una en Inglaterra, Goodwood; y dos en Alemania, Dingolfing y Unterholleran. Todas ellas aprovechan la luz natural en casi todo el proceso de fabricación que une la mejor tradición artesanal con las técnicas de calidad más avanzadas. Parte de la plantilla procede del mundo de la peletería y la ebanistería. Muchos otros son familiares de antiguos trabajadores que mantienen los secretos del sistema de fabricación.

En Unterholleran comienzan todos los coches. Allí se funde y se moldea el aluminio para formar la carrocería. En una primera sección los soldadores, con una plataforma personalizada elaboran la carrocería de aluminio, soldada a mano.

En segundo lugar, en otra sección se fijan los paneles en la carrocería; esto lo hacen dos soldadores que han de empezar y terminar a la vez, sin detenerse. Otro operario lima y pule la estructura y los técnicos miden y ajustan una y otra vez hasta que todo esté perfecto; resultando de este proceso lo que se llama “carrocería en blanco”.

Esta carrocería es llevada a Dingolfing. Allí se le da una capa protectora para evitar el óxido y la corrosión, a este proceso se lo denomina “capa electrostática”. La carrocería pasa por una correa transportadora y giratoria que va sumergiéndola en diferentes baños químicos. Se le aplica, posteriormente, una carga de corriente continua y se zambulle en la pintura de imprimación con carga opuesta, anticorrosiva; llegando hasta un horno a 170º en donde permanecerá 70 minutos, asegurando la carga electrostática.

 El siguiente paso se lleva a cabo en Goodwood, en donde están las oficinas, el centro de acabado de superficie (pintura), y el ensamblaje (cada carrocería queda transformada). Aquí los clientes encargan los autos y su diseño.

La carrocería comienza en el centro de acabado:

– Pintura, recibe cinco capas y un brillo llamado  “acabado de piano”.

– Rociado a mano.

-Los robots (sólo en esta sección) calculan la pintura.

– Pulido del auto (cinco horas) a mano.

-Se aplica el color elegido (entre 44.000 colores).

– Se revisa el auto y un equipo se encarga de acabar el pulido de los fallos.

El coche pasa al área de preensamblaje en donde montan los complementos mayores (puertas, tablero de instrumentos y tren motor).todo es realizado a mano. Cada radiador esta hecho totalmente a mano y a ojo, sin ayuda de ningún tipo de instrumentos de medición. Están firmados, en su parte trasera, con las iniciales del artesano que lo hizo y así, si el radiador queda deteriorado en un accidente, siempre podrá encargarse de la reparación su creador. De los 12 especialistas que se dedican a esta tarea, no hay 2 que los hagan iguales, por lo tanto cada uno de ellos puede reconocer su propio trabajo al ver los coches en la carretera. Se comprueba que no hay ningún fallo en la rejilla del radiador y si lo hay se cambia. Se comprueba, también, que el emblema “el espíritu del éxtasis” funcione bien, ya que se guarda automáticamente detrás de la rejilla.

La línea de ensamblaje principal pasa por 11 estaciones, a lo largo de las cuales cada coche ira tomando forma según los pedidos. Los diseñadores realizan la idea detallada y los dibujos se transforman en un modelo digital de tres dimensiones; el cliente lo ve y se estudia si es viable.

1ª estación: Se asegurarse de la conducción silenciosa (espuma de aislamiento, material insonorizante,…). Instalan los altavoces (ocultos).

2ª estación: Se realiza el cableado a través del chasis.

3ª estación: Encajan la cubierta de teka y si es descapotable instalan el techo plegable.

4ª estación: Realizan el tablero de instrumentos, en una sola pieza y ponen el resto de la madera del interior. La pieza se hace en la sección de carpintería (un mes para un juego completo), cada pieza es lijada a mano y se recubre con seis capas de laca que se pule de nuevo.

5ª estación: Los operarios instalan las piezas de madera. Las partes ralladas se reparan y se vuelven a pulir.

6ª estación: Se fija el tren motor al chasis. El motor lo fabrica la compañía asociada, BMW, incorporando un motor de aluminio B-12. Todas las tuercas quedan perfectamente ajustadas, y toda la mecánica finalizada.

7ª estación: Se pone la rejilla del radiador.

8ª. Estación: Se lleva a cabo el “vidriado” (instalación manual de las ventanas).

            En el taller de tapicería se realiza todo el tapizado interior, (450 piezas de cuero), y tardarán 17 días en tapizarlo. Aquí se cortan, cosen, revisan y marcan los fallos.

9ª estación: Se instalan los asientos.

10ª estación: Se llena con todos los fluidos necesarios, y se dibuja la característica línea del auto (a pulso).

11ª estación: Se montan las ruedas y está listo para pasar las pruebas del equipo de calidad: agua, suspensión, aceleración en parado, carretera (por baches y grietas); y finalmente se prepara para ser entregado al cliente, lo que será al cabo de unos seis meses desde su encargo.

Salen unos cinco proyectos (autos) al día.

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Estudiante de C.C.Trabajo
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